一．超细滤材的特点:
超细滤材是由PP超细纤维经特殊工艺加工、热熔缠结形成随机三维梯度微孔，集表面、深层、粗、精过滤为一体的科技产品，且有高流速、低压降、高质量捕捉率、过滤效率稳定等优点。同时该产品还有过滤精度高（可答≤0.1μm以上），过滤流量大，压力损耗小，使用寿命长、过滤成本低、化学性能稳定、耐酸碱有机溶剂等特点，适用于水、油、饮料、液氨等物质的过滤。
二．超细高效分离技术原理及要点
超细高效分离技术是将先进的超细滤材与合理的机械分离技术进行有机的结合，采用特制超细滤材，利用直接拦截，惯性磁撞，布朗扩散及凝聚等机理，借助流体表面张力，比重，粘度等物理性质的差异，先使液体分散，聚集长大，再由多孔介质进行有效分离。该技术可广泛应用于气/液两相，或液/液悬浮物的分离，也使用于合成氨生产装置。在合成氨装置中一般可制成高效合成氨分内件，高效合成油分内件，高效醇分内件及冰机油分内件等，该内件分离精度高，可达≤0.1μm以上，可将液氨、油、醇等介质进行有效分离，并显著提高生产效率。
三．情况简介
目前国内多数厂家合成氨装置采用传统的机械分离技术，其结构多为离心分离加挡板及除沫丝网，仅靠重力和离心力实现气/液分离，受分离原理，结构因素的限制，传统的机械分离只能去除气体中夹带的粒径>5μm以上的液滴，而无法将0.1~5μm之间雾滴分离下来,使循环气中约2%左右的氨无法分离出来。（约占循环气氨浓度的10%左右），而随氮氢气在系统中循环，造成系统入口氨含量高，这不仅降低了氨净值，减少已合成并冷却到相应温度下的合成氨回收率，而且使系统压力升高，产量下降，成本增高。另外在合成氨系统中，如果气体除油净化精度不够，也可造成合成触媒使用寿命短，循环机故障率偏高等情况。
超细高效分离技术经过有关技术人员几年来的不懈努力，将离心分离、丝网分离与高效超细技术滤材等进行有机结合，制成高效氨（油、醇）分内件，并成功应用于生产装置，该内件分离精度高，与传统结构的内件相比，优势十分明显，经过近5年的实际运行，经济效益显著。另外该技术也可对原机械分离式氨（油、醇）分内件进行现场改造，改造周期短，投资少，收效快，效果明显。
四．应用效果
超细高效分离技术在合成氨装置中的成功应用，彻底改变了传统的低效分离状况，并取得了良好的经济效益。①高效氨分内件，可有效降低系统入口氨含量达2.0%左右，降低系统压力2.0Mpa左右，节电效果显著；②高效油分内件，可有效净化系统气质，延长氨触媒使用寿命，减少油垢热阻及能量损失，降低生产成本；③高效醇分内件，可提高甲醇产量，优化精炼，铜洗工艺操作；④冰机油分内件，可提高油回收率达90%以上。降低油耗及系统阻力，也可使氨冷温度下降2℃左右，并大幅度节电。
经过近5年来生产装置的实际运行，可作以下总结：若对一年产10万吨合成氨的生产装置采用超细高效分离优化新技术对合成工序的氨分内件，新鲜气油分内件，循环气油分内件、冰机油分内件等进行合理改造，总投资约25万。可使系统入塔氨含量降至2.5%以下，系统压力降低2.0Mpa左右，触媒反映率可明显提高，相应负荷下合成氨日产量可提高20吨左右，日节电可达3万KWH以上，日经济效益约为3х0.35元/KWH（电费）=1.05万元，年经济效益可达3百万以上。
在目前合成氨技术日趋完善，市场竞争日趋激烈的今天，采用超细高效先进的分离技术，优化系统装置及生产工艺，可有效提高氨（醇）产率及氨净值，达到节能降耗的目的，是企业增产增效的可靠途径。
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