中国石油网消息，据杭州华纳塔器分离工程有限公司董事长兼总经理沈树荣介绍，近年来，我国新型塔器技术，塔内件、塔填料、塔板在合成氨净化工序中的应用层出不穷，且效果令人满意。如大通量、抗堵塞的格利希栅格在造气洗气塔中的应用，通量大、压降低、效率高的孔板波纹填料在脱硫塔、饱和热水塔、铜洗塔中的应用，以及各种高效规整填料在甲醇精馏、尿素解吸塔、甲醛吸收塔中的应用等等。

　　应用这些新型塔器技术，在满足净化工艺条件下，一般能使气体的处理能力提高30％～50％，而且这些新型塔内件、塔填料、塔板一般都具有较大的操作弹性，为各个净化工序的平衡打下了良好基础。

　　近几年来，我国利用新型塔器技术，在合成氨气体净化塔器改造过程中，取得了显著成效。

　　造气用综合洗气塔改造造气工段的洗气塔，由于担心填料压降太大，一般均使用空塔喷淋，导致出口气温很高，超过100℃，影响造气的正常操作及制气率。

　　采用规整填料设计改造后，洗气塔可供3台直径为2260毫米造气炉使用，塔内装规整填料，用循环水喷淋冷却，用水量约120立方米／小时，出口温度30℃～40℃，实测全塔压降490帕，由于半水煤气温度下降到60℃，气体密度上升，稳定了造气操作，杜绝了由于出口气温太高而减产的情况，提高了制气量。

　　饱和热水塔改造年产6万吨合成氨生产厂，饱和热水塔直径2.4米，原来散装填料阻力为0.05兆帕，饱和塔出口煤气温度114℃。改造成板波纹填料塔后，阻力减到0.04兆帕，饱和塔出口煤气温度127℃；而对于年产1.5万吨合成氨生产装置，其饱和热水塔直径1.4米，改造前为散装填料，阻力为0.1兆帕，饱和塔出口煤气温度118℃，改造后阻力为0.08兆帕，饱和塔出口煤气温度132℃。

　　脱硫塔改造某化肥厂半水煤气中硫化氢含量8～10克／立方米，有时高达13克／立方米，过去出口硫化氢含量长期在0.2～0.3克／立方米，给生产系统带来相当严重的危害；精炼总铜下降，硫化铜沉淀，铜液品质变坏，设备严重腐蚀，每年仅换热器更换就达5次，每次停产1～3天；对变换碳化、合成等的影响更大，严重影响生产，单耗及产品成本上升。采用波纹填料取代鲍尔环填料及旋流板，并配以双级循环再生新工艺及相应新型脱硫剂，使脱硫效果显著提高，进口硫化氢8～10克／立方米的范围内，出口稳定在0.03～0.04克／立方米，脱硫效率由原来的95％提高到99.5％以上。脱硫系统阻力比原来降低7～8千帕，压缩机效率提高6.87％，碳化后硫化氢含量由原来0.01克／立方米降至0.005克／立方米。

　　同时，由于一次脱硫过关并能除去部分有机硫，碳化后二次脱硫减少了脱硫剂装填，也降低了阻力。脱硫改造后的最大效果是保证了系统满负荷稳定运转，减轻了设备腐蚀，减少了开停车次数，降低了能耗及维修费，另外还杜绝了由于半水煤气硫化氢超标造成催化剂中毒现象，为合成氨正常生产创造了有利条件，年综合效益达30万元，不到一年即可收回全部改造费用。

　　铜洗塔改造目前铜洗塔多采用散装填料塔型，通气量较小，传质效率较低，大液量又会引起液泛。要扩大生产，若采用散装填料，就必须更换铜洗塔，不仅造价高，而且周期长。如果采用通气量大、效率高的波纹填料，则投资省，周期短，而且吸收效果好。

　　直径为1米的铜洗塔，经规整波纹填料及相应塔内件改造后，生产能力可达年产合成氨8万～9万吨，吨氨铜液循环量为2.2立方米，运行1年来，进口气体一氧化碳、二氧化碳含量在0.5％～3.5％之间波动，铜塔操作正常，铜液循环量大幅度降低，一年仅少开铜泵再生系统而形成的经济效益即可达百万元，全年增产合成氨1500吨。

　　解吸塔改造氮肥厂尿素装置氨水解吸塔原20块板的浮阀塔，由于负荷增加，氨水含量高达7％以上，致使排放废水氨含量高达1％以上，大大超标，而且操作极不稳定，极易发生液泛。现采用波纹板填料和其他相应措施进行技术改造后，首先降低了排放废水氨含量，每年可回收氨200吨以上，价值20多万元；同时减轻了废水对环境的污染，废水氨含量降到0.02％；可停开第二解吸塔，每小时节省4吨低压蒸汽，全年经济效益100万元以上，同时也减少了第二解吸塔对大气的污染。另外，解吸塔改造后彻底杜绝了液泛问题，使尿素主体装置能够安全、平稳、高效、高负荷、长周期连续运行，间接效益十分巨大。

　　总之，解吸塔系统改造后，直接经济效益每年就有100万元以上，而改造投资只有45.8万元，回收期不到半年。

　　脱碳塔改造原来1.62兆帕，直径2.4米脱碳塔仅能通过6台4M8高压机的气量，在入塔贫液温度32℃左右的操作条件下，净化气二氧化碳含量维持在1％以上。采用新型塔内件及塔填料对该碳丙脱碳吸收系统改造，同时对再生系统进行改造以降低丙碳贫液的残量，还采取了变换气和入脱碳塔丙碳降温措施。改造后脱碳系统顺利通过了6台4M20高压机的气量，实际产量为5.6～5.8吨／小时、尿素产量210吨／天，以300天计，年产氨40000～41800吨、尿素63000吨。生产实践表明，在入塔丙碳液温度28℃，开3台200D43×5脱碳泵的条件下，净化度达0.3％，可以达到取消中压氨洗的要求。

　　尿素一段分馏塔改造采用新型高效填料及双效丝网除沫装置，对直径1.2米的一分馏塔进行技术改造。原塔为浮阀塔盘，除沫器为全径丝网式，设计能力11万吨／年尿素；改造后该塔已通过18万吨／年尿素生产能力的考核，分离效果有了明显提高，尿液出口温度升高10℃，塔顶气相温度降低6℃，含水量大大降低，从而提高了合成塔的反应效果，每年直接经济效益300万元。

　　甲醇精馏塔改造对某厂联醇法年产5000吨精甲醇的塔装置进行改造，对于预塔，改造前精馏段25块塔板，提馏段30块塔板。用高产波纹填料改造后精馏段取5米，提馏段取4.5米；对于主塔，改造前共75块塔板，其中精馏段56块、提馏段19块，改造后共16米，精馏段12米，提馏段4米。

　　解吸塔改造某日产1620吨二氧化碳汽提法尿素生产装置，回收稀氨水中氨及二氧化碳的解吸塔原为浮阀塔，设计要求解吸后废水含氨0.05％，但投产以来超过此指标，近几年来竟达设计值的2.5倍。在用板波纹填料改造解吸塔后，解吸废水含氨量降到了0.03％～0.05％，而且不论操作条件如何变化，从未发生液泛，其回收氨及节能的经济效益十分可观，投资回收期不到半年，环保效益也很明显。