从2008年2月1日起，由国家安监总局颁布的《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》开始施行。《规定》明确要求，建立安全生产事故隐患排查治理长效机制。今年是安全生产“隐患治理年”，石油和化工行业列为治理重点。然而今年前半个月，全国接连发生5起较大化工和危险化学品生产安全事故，再次暴露出石油和化工行业存在的安全事故隐患问题。化工安全隐患为何久“治”不愈呢?
　石油化工行业具有高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易腐蚀等特点，在企业内不同的原料和产品又分别有程度不同的危害。与其他行业相比，石油和化工行业生产潜在的不安全因素更多，危险性和危害性更大。这就要求企业时时刻刻要预防、排查、治理安全隐患。

　可是近几年，现行的化工行业设计规范、标准修订工作停滞，许多规范和标准落后于技术进步，造成了一大批缺少正规设计和施工、规章制度不健全、从业人员操作技能低、安全管理水平差的小化工企业建成投产。随着化工装置大型化、城镇人口密集化，危化品从业人员构成发生变化，大批农民工进入化工企业，成为化工行业的新生力量。据国家安监总局的统计，在危化品从业人员中，农民工的比例已超过30％。大部分农民工文化水平低，缺乏化工生产基本知识，安全意识淡薄。但化工企业的自动化程度越来越高，促进装置规模越来越大，对操作人员素质的要求也越来越高。目前，我国部分产业工人的安全意识和操作技能已不能满足大型自动化化工装置安全生产的需要，这些大型化工装置一旦在安全生产某一环节失控，就有可能导致灾难性后果，给安全生产带来新的严重隐患。
　另外，随着产业转移，发达国家把低端化工产品和污染重、工艺危险的产品制造业向我国转移，我国一大批小化工企业成为一些国外知名医药、医药中间体的生产企业，在这些小化工企业中，有相当一部分涉及硝化、磺化等危险工艺，由于安全投入不足，自动控制水平低，存在大量安全隐患。
　为此，国家级安全评价师、南京工业大学安全工程系教授张礼敬指出，针对化工企业存在的这些安全隐患，建立隐患排查治理制度意义重大。对隐患首先要进行排查，搞清楚隐患在哪里，隐患状态怎么样，然后登记评估，隐患评估，搞清楚隐患会有什么危害，最关键的是要制定措施防止把隐患转化为事故，建立排查－登记－隐患评估－隐患治理－安全生产费用提取工作制度，才能形成长效的隐患排查治理机制。
　另有专家认为，建立长效的隐患排查治理机制，不仅应该定期组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员排查本企业的事故隐患，在建立档案基础上，按照职责分工实施监控治理，而且还要逐级建立隐患排查治理和监控责任制，从企业主要负责人到每个职工，落实到科室、工段、班组。同时，建立事故隐患报告和举报奖励制度，鼓励、发动职工发现和排除事故隐患，只有这样才能把隐患排查治理经常化、制度化。
　记者在采访中了解到，有相当一部分化工企业普遍感到，安全隐患治理最关键还是要采用新技术、新设备，提高化工装置的先进水平、控制水平。比如采用危险工艺手动控制的化工装置，要加快技术改造，尽快实现工艺过程的自动化控制，实现重要工艺参数的自动控制和自动报警；高度危险的化工装置还要在实现DCS控制的基础上装备紧急停车系统ESD，提高化工装置的本质安全水平。据悉，江苏省去年底就专门要求采用氯化、硝化、氟化等危险性生产工艺的化工企业一律安装防爆泄压装置。山东淄博建龙化工有限公司总工张龙银介绍，像去年4月贵州某企业二氧化硫泄漏450人中毒事故，如果酸泵和风机之间安装连锁系统，就可能会避免事故的发生。

    行家们普遍认为，化工生产过程是动态的，任何时候都可能存在隐患，要让隐患不变成事故，只有建立起长效的隐患排查治理机制，而不是临时性和突击性的排查治理，才能提高安全管理能力和水平，防范隐患，杜绝事故。